Как работает станок плазменной резки: технология, возможности, преимущества

В настоящее время многие задаются вопросом, как работает плазменная резка и чем она отличается от традиционных способов обработки металлов и других материалов. Некоторые люди, не являющиеся специалистами в этой области, сомневаются в целесообразности применения плазмы, полагая, что любые сварочные работы можно выполнять с использованием традиционного газа.

В этом материале мы постараемся простым языком объяснить, что такое плазморез, как он работает и в чём его преимущества по сравнению с лазером и газовой сваркой. После прочтения у вас не останется сомнений в эффективности резки металла с помощью плазмы.

Плазменная резка: суть технологии

Плазменная резка — это метод обработки металлических изделий, при котором в качестве режущего инструмента используется струя плазмы.

Плазма представляет собой поток ионизированного газа, нагретого до температуры в несколько тысяч градусов. В этом потоке присутствуют положительно и отрицательно заряженные частицы. Благодаря квазинейтральным свойствам, в бесконечно малом объёме суммарный заряд плазмы уравновешивается и становится равным нулю. Однако из-за наличия свободных радикалов плазма способна проводить электричество.

В XX веке благодаря уникальным свойствам плазмы — высокой температуре, электропроводности и сверхзвуковой скорости потока — было создано устройство для плазменной резки.

Проще говоря, плазменная резка — это процесс нагрева металла струёй плазмы с помощью плазмореза. Аппарат создаёт электрическую дугу между соплом резака и металлом, температура которой может достигать 5000 градусов по Цельсию. Однако такой нагрев недостаточен для эффективной обработки. Чтобы достичь высокого качества обработки, в рабочую зону подаётся газ, который формирует плазму с температурой до 30 000 градусов по Цельсию.

Рекомендуем ознакомиться со статьями по металлообработке:

— Классификация и расшифровка марок стали.

— Применение различных марок алюминия.

— Причины и методы поиска дефектов металлических изделий.

Помимо того, что плазма имеет высокую температуру, она также обладает скоростью истечения из сопла, достигающей 1500 метров в секунду. Это позволяет эффективно резать металл.

Важно подчеркнуть, что такой метод обработки отличается высокой точностью и аккуратностью, поэтому он становится всё более популярным в современной промышленности.

Принцип действия плазменной резки металла

Принцип работы аппарата плазменной резки основан на использовании электрической дуги, которая усиливается за счёт подачи газа под давлением. Это позволяет повысить температуру режущего элемента в несколько раз по сравнению с пропан-кислородным пламенем. Благодаря этому можно быстро и эффективно резать металл, не допуская его перегрева и деформации.

Принцип работы плазменной резки металла заключается в следующем:

1. Источник тока выдаёт необходимое напряжение. Для небольших устройств это обычно 220 В, а для промышленных систем, способных работать с материалами большой толщины, — 380 В.

2. Ток по кабелям поступает в плазмотрон, то есть в горелку, которую держит сварщик-резчик. Внутри горелки находятся катод и анод, которые играют роль электродов. Между ними возникает электрическая дуга.

Компрессор нагнетает воздух и направляет его в устройство по специальным шлангам. В плазмотроне есть специальные элементы, которые закручивают и направляют поток воздуха. Воздух проходит через электрическую дугу, ионизирует её и значительно повышает температуру, создавая плазму. Такую дугу называют дежурной, потому что она поддерживает работу устройства.

Часто используют кабель массы, который подключают к материалу, который нужно разрезать. Когда сварщик-резчик подносит плазмотрон к изделию, между электродом и поверхностью возникает рабочая дуга. Благодаря высокой температуре и давлению воздуха получается аккуратный разрез с небольшими наплывами, которые легко убрать постукиванием. Когда контакт с поверхностью прерывается, дуга продолжает гореть в дежурном режиме. Поэтому, если снова поднести её к материалу, можно продолжить резку.

После того как процесс раскроя завершён, оператор отключает кнопку на плазмотроне, что приводит к прекращению работы всех видов электрической дуги. Затем система подвергается продувке воздухом, чтобы удалить остатки материала и дать возможность электродам остыть.

В процессе плазменной резки ионизированная дуга плазмотрона выполняет функцию режущего инструмента. Она позволяет не только разрезать материал, но и сваривать его. В последнем случае используется присадочная проволока, состав которой подбирается в зависимости от типа металла, а вместо воздуха подаётся инертный газ.

Существует два основных способа резки металлических изделий:

Рез прямого действия, также известный как плазменно-дуговая резка.

В этом процессе между инструментом и обрабатываемой поверхностью, то есть между катодом и анодом, возникает электрическая дуга. Катод, который является электродом, расположен внутри корпуса с соплом. Газ под давлением проходит мимо электрода, нагревается и становится ионизированным. В сопле создаётся высокоскоростной поток.

В процессе обработки электрическая дуга плавит металл, а раскалённый газ выталкивает излишки из зоны нагрева.

Такой метод обработки называется косвенным воздействием.

Эта технология позволяет работать с различными металлами, включая те, которые плохо проводят электричество, и даже с диэлектриками. При этом источник искры находится в инструменте, поэтому обрабатываемая поверхность контактирует только с потоком плазмы.

Стоит отметить, что такие устройства стоят дороже, чем резак прямого действия.

Оба типа инструментов учёные называют плазмотронами, то есть генераторами плазмы.

Для резки металла можно использовать как промышленные, так и бытовые устройства. В промышленных условиях применяются сложные автоматизированные комплексы или станки с числовым программным управлением. В быту же используются компактные аппараты, которые подключаются к сети с напряжением 220 или 380 вольт.

Несмотря на различия в функциональности и размерах, промышленные и бытовые устройства работают по одному принципу — плазменной резке. Для этого необходимо:

— Создать электрическую дугу.

— Ионизировать газ.

— Сформировать высокоскоростной поток плазмы.

— Воздействовать на изделие с помощью активной среды.

Плазменно-дуговая резка характеризуется следующими параметрами:

— Температура потока составляет от +5000 до +30000 градусов Цельсия. Конкретное значение зависит от материала, с которым ведётся работа. Для цветных металлов используются более низкие температуры, а для тугоплавких сталей — более высокие.

Скорость потока варьируется от 500 до 1500 метров в секунду. Она подбирается в соответствии с требованиями конкретного вида резки, учитывая такие факторы, как толщина заготовки, материал, тип реза (прямой или криволинейный) и продолжительность работы системы.

Для плазменной резки используются различные газы. Для работы с чёрными металлами применяется активная группа газов, включающая кислород (O2) и воздух. Для обработки цветных металлов и сплавов используется неактивная группа газов, таких как азот (N2), аргон (Ar), водород (H2) и водяной пар. Кислород вызывает окисление цветных металлов, что может привести к их горению, поэтому для их обработки используется среда защитных газов. Также изменение состава газовой смеси позволяет улучшить качество обработки.

Ширина разреза зависит от нескольких факторов. В целом, чем выше показатели, тем шире разрез. На ширину разреза влияют толщина и тип металла, диаметр сопла, сила тока, количество используемого газа и скорость обработки.

Эффективность работы зависит от того, насколько быстро режется материал. Например, бытовые устройства, соответствующие ГОСТ, могут работать со скоростью до 6,5–7 метров в минуту, что примерно равно 0,11 метра в секунду. Скорость резки зависит от толщины и типа металла, а также от скорости потока газа. Важно учитывать, что увеличение размера заготовки приводит к снижению скорости обработки.

Методы плазменной резки

Технология плазменной резки металла включает в себя несколько методов. Среди них:

— воздушно-плазменная;

— газо-плазменная;

— лазерно-плазменная.

Принцип работы первых двух методов схож: раскрой осуществляется с помощью электрической дуги в сочетании с потоком ионизированного горячего газа. Разница между ними заключается в используемом газе. В воздушно-плазменной резке используется воздух, а в газоплазменной — газ или водяной пар.

Для работы с заготовками толщиной до 200 мм используется комбинированное оборудование. Современные промышленные установки позволяют использовать газовую струю для термической обработки или плазмотрон.

Станки для плазменной резки оснащены системой числового программного управления (ЧПУ), что позволяет им выполнять резку листового металла по прямой линии или с формированием криволинейных кромок.

Ручная плазменная резка — это классический метод обработки металла с использованием плазменно-дуговой технологии. Для раскроя чёрных металлов в бытовых условиях применяются портативные устройства, которые создают ионизированную струю воздуха.

Однако изменение состава газов в процессе работы значительно усложняет оборудование, что, в свою очередь, приводит к увеличению его стоимости.

Лазерно-плазменная резка — это инновационный метод обработки металла, который сочетает в себе преимущества лазерной и плазменной резки. Лазер используется для раскроя листов толщиной до 6 мм, а для более толстых материалов применяется плазменно-дуговая резка.

Использование станков с ЧПУ, которые позволяют осуществлять лазерную и плазменную резку одновременно, значительно повышает производительность. Это позволяет создавать различные линии раскроя и подготавливать необходимые отверстия. Кроме того, сочетание двух технологий в одном устройстве позволяет существенно экономить производственные площади.

Для обработки крупных заготовок применяется плазменно-дуговой метод. Лазерная резка, в свою очередь, лучше всего подходит для мелких деталей, особенно когда требуется высокая точность раскроя.

Основное различие между лазерной и плазменной резкой заключается в источнике нагрева. В лазере используется сфокусированный световой луч, что позволяет достичь очень небольшой площади контакта с изделием и локального воздействия. Это приводит к более узкой ширине реза и, следовательно, к более высокому качеству раскроя по сравнению с плазменной резкой.

Существует три типа плазменной резки, которые различаются в зависимости от используемой среды:

1. Простая резка с использованием воздуха (или азота) и электрического тока.

2. Резка с использованием газа, который может быть как плазмообразующим, так и защитным. Защитный газ предотвращает воздействие окружающей среды на зону реза и повышает качество раскроя.

3. Резка с использованием воды, которая заменяет защитный газ и также охлаждает элементы системы и удаляет вредные выделения.

Какие газы применяются в процессе плазменной резки?

В процессе плазменной резки металла происходит его проплавление и удаление расплавленного материала за счёт тепла, выделяемого плазменной дугой. Состав плазмообразующей среды влияет не только на скорость и качество работы, но и на такие параметры, как глубина слоя, насыщенного газами, и характер физико-химических процессов, происходящих в зоне реза.

При обработке алюминия, меди и их сплавов плазма образуется из следующих газов:

— сжатый воздух;

— кислород;

— азотно-кислородная смесь;

— азот;

— аргоно-водородная смесь.

Существуют марки металла, которые не могут быть обработаны некоторыми видами плазмообразующих смесей. Например, титан не следует резать с использованием смесей, содержащих азот и водород.

Все газы, используемые для плазменной резки, можно разделить на две группы: защитные и плазмообразующие.

В устройствах, предназначенных для работы с металлом толщиной до 50 мм и силой тока дуги до 200 А, применяется сжатый воздух. Он может выполнять функцию защитного и плазмообразующего газа. В промышленных системах используются другие газовые смеси, которые содержат кислород, азот, аргон, гелий или водород.

В чём заключается потенциал плазменной резки?

Когда мы говорим о возможностях плазмы, важно понимать, как работает процесс плазменной резки и сварки. Этот процесс основан на проплавлении материала с помощью тепла. Тепло генерируется сжатой плазменной дугой, а затем расплавленный материал выносится из зоны резки потоком плазмы.

Эта технология является универсальной и широко применяется в различных областях. Она позволяет работать с большинством металлов и достигать высоких показателей скорости резки и толщины заготовок.

Важно отметить экономическую составляющую этого процесса. Плазменная резка не требует больших финансовых затрат, а также может выполняться как с использованием специального оборудования, так и вручную.

Рассмотрим основные сферы применения автоматизированной и ручной плазменной резки металлов.

1. Резка труб с использованием плазмы.

Наиболее удобными считаются устройства для плазменной резки труб, которые также называют труборезы и которые оснащены центраторами. Они превосходят традиционное труборезное оборудование по точности обработки, которая остаётся недостижимой для газовой автогенной резки.

Важно отметить, что большая часть оборудования для плазменной резки труб позволяет выполнять дополнительные операции. Среди них можно выделить подготовку поверхности, зачистку шва, снятие фаски и разделывание кромок. Точное перемещение такого оборудования по трубе обеспечивается благодаря специальным приводам.

2. Плазменная резка листового металла.

Этот метод чаще всего используется для раскроя тонких листов, поскольку другие методы не позволяют выполнять подобные операции. Важно отметить, что для ручной плазменной резки листового металла используются компактные и лёгкие устройства с небольшим потреблением электроэнергии.

Плазменная обработка — это универсальный метод, который позволяет работать с различными металлами, включая сталь, чугун, бронзу, медь, латунь, титан, алюминий и их сплавы. Однако у этого метода есть ограничение по толщине обрабатываемого материала, которое связано с его теплопроводностью. Чем выше теплопроводность, тем тоньше может быть лист, который можно разрезать с помощью плазменной обработки.

3. Художественная резка металла с помощью плазмы.

Этот метод обработки требует специализированного оборудования и широко применяется в строительстве и производстве. Благодаря использованию ЧПУ и специальных программ, можно создавать сложные детали любой формы.

Плазменная резка — это современный и эффективный метод обработки металла. Он позволяет создавать сложные контуры на листах толщиной до 100 мм. Важно отметить, что результат не зависит от наличия краски, коррозии, оцинковки или других загрязнений на поверхности металла.

При использовании плазмы для фигурной обработки область реза нагревается до температуры 30 000 °C. Такая высокая температура позволяет плавить любые металлы.

4. Плазменная резка чугуна.

Это наиболее надёжный и эффективный метод обработки металла. Он сочетает в себе экономичность, скорость и удобство, превосходя по этим параметрам резку болгаркой и газом. Плазма позволяет работать с чугуном в тяжёлой промышленности. Например, с её помощью утилизируют скопившийся на территории предприятий лом.

Плазма также позволяет делать глубокие разрезы в металле, что помогает справляться с самыми сложными задачами.

5. Плазменная резка стали.

Этот метод отлично подходит для раскроя стальных листов различной толщины. Важно отметить, что плазма позволяет резать нержавеющую сталь, что недоступно при кислородной резке.

При этом почти не образуется грат, что позволяет сократить время и повысить эффективность производства.

Плазменная резка нержавеющей стали имеет ряд преимуществ перед газовой: высокий уровень безопасности; возможность изготовления деталей любой сложности и формы; низкий уровень загрязнения окружающей среды; высокая скорость прожига; универсальность и экономичность; высокая скорость обработки листов стали небольшой и средней толщины; точность и высокое качество разрезов, что позволяет отказаться от последующей обработки.

С помощью резки рулонной стали можно быстро и точно изготовить листы нужного формата и штрипсы — узкие полосы стали, получаемые при продольном сечении.

6. Плазменная резка бетона.

Плазменная резка — это технология, которая применяется не только для резки металлов, но и для обработки других материалов, таких как бетон, камень и другие материалы с высокой прочностью.

Разница заключается в том, что для резки токопроводящих материалов используется плазменно-дуговая резка, а для материалов, которые не проводят ток, применяется плазменная струя.

Этот метод обработки бетона становится всё более популярным в промышленности. Для работы с бетоном и железобетоном используется специализированное оборудование, которое оснащено газовыми баллонами с дозирующими редукторами, мобильным трансформатором, штуцером режущего шланга и заземляющим электрическим кабелем.

Однако у этого метода есть и недостатки. К ним относятся сложность рабочего процесса, относительно небольшая глубина резки, громоздкость оборудования и необходимость высокой квалификации персонала.

В процессе производства на современных металлообрабатывающих предприятиях нередко возникает необходимость в создании отверстий для болтовых соединений. Для этой цели используются современные станки плазменной резки, которые обеспечивают высокое качество обработки, сравнимое с гидроабразивной или лазерной резкой.

Оборудование для плазменной резки

Чтобы разобраться в принципе работы плазмореза воздушно-плазменной резки, необходимо рассмотреть его устройство. Оно состоит из источника питания, плазмотрона, воздушного компрессора и кабеля-шлангового пакета.

Источник питания, представленный трансформатором или инвертором, обеспечивает подачу тока определённой силы на плазмотрон. Трансформаторы отличаются значительным весом, высоким энергопотреблением, но при этом они менее чувствительны к перепадам напряжения. Кроме того, они позволяют работать с заготовками большей толщины.

Инверторы, в свою очередь, легче и дешевле трансформаторов, потребляют меньше электроэнергии, но уступают им в толщине обрабатываемых заготовок. Поэтому их чаще используют на небольших производствах и в частных мастерских. КПД инверторных плазморезов на 30% выше, чем у трансформаторных, что обеспечивает более стабильное горение дуги. Также они упрощают работу в труднодоступных местах.

Плазмотрон, который также называют плазменным резаком, является ключевым элементом плазмореза. Хотя термины «плазмотрон» и «плазменный резак» часто используются как синонимы, на самом деле плазмотрон — это сам резак, а не вся установка.

В состав плазмореза входят сопло, электрод, охладитель или изолятор, разделяющий их, а также канал, по которому подаётся сжатый воздух.

В корпусе плазмотрона находится электрод, изготовленный из гафния, циркония, бериллия или тория. Именно он инициирует электрическую дугу. Все эти металлы могут быть использованы для воздушно-плазменной резки, так как при обработке на их поверхности образуются тугоплавкие оксиды, которые предотвращают разрушение электрода.

Однако не все эти металлы используются на практике, поскольку некоторые из них образуют оксиды, которые могут быть опасны для здоровья персонала. Например, оксид тория токсичен, а оксид бериллия радиоактивен.

Поэтому обычно электроды для плазмотрона делают из гафния, а остальные металлы используются реже.

В процессе работы плазмотрона происходит сжатие воздуха, который образует плазменную струю. Эта струя выходит из выходного канала и используется для резки металла.

Размер сопла определяет возможности и характеристики плазмореза, а также влияет на методы работы. Диаметр сопла определяет количество воздуха, которое может пройти через него за единицу времени. От этого количества воздуха зависят ширина реза, скорость охлаждения и общая скорость работы системы.

В большинстве случаев диаметр сопла составляет 3 мм. Ещё одна важная характеристика — длина сопла. Чем она больше, тем аккуратнее и качественнее получается кромка изделия. Однако следует помнить, что слишком длинное сопло не будет служить долго и быстро выйдет из строя.

В этой системе воздух подаётся с помощью компрессора.

При использовании технологии плазменной резки необходимо применять плазмообразующие и защитные газы. В аппаратах, которые работают с током до 200 А, для создания плазмы и охлаждения используется сжатый воздух. С помощью такого устройства можно резать заготовки толщиной до 50 мм.

В промышленных станках в качестве плазмообразующих газов используются гелий, аргон, кислород, водород, азот или их смеси.

Кабель-шланговый пакет соединяет источник тока, компрессор и плазмотрон. По кабелю от трансформатора или инвертора поступает ток, необходимый для зажигания дуги. Сжатый воздух по шлангу поступает в плазмотрон и становится плазмой. Подробнее о том, как образуется плазма, мы расскажем позже.

Активация кнопки запуска инициирует работу системы. В плазмотрон начинают поступать высокочастотные токи, что приводит к возникновению дежурной дуги между электродом и наконечником сопла. Температура дежурной дуги составляет от 6000 до 8000 градусов по Цельсию.

Формирование дуги только с помощью электрода и обрабатываемого металла затруднительно. Дежурная дуга заполняет канал.

После активации дежурной дуги в камеру подаётся сжатый воздух. Под воздействием дуги он нагревается, расширяется в 100 раз, ионизируется и теряет диэлектрические свойства, становясь проводником для тока.

Сопло в системе имеет сужение в нижней части, что позволяет ему обжимать воздух и создавать поток, движущийся со скоростью 2–3 м/с. Нагретый до 25 000–30 000 градусов воздух с изменёнными свойствами становится плазмой. Его электропроводимость соответствует проводимости обрабатываемого металла.

Когда плазма соприкасается с заготовкой, возникает режущая дуга, а дежурная дуга гаснет.

Происходит локальный нагрев заготовки рабочей дугой, что приводит к плавлению металла и образованию реза.

Частицы горячего металла, образующиеся на заготовке, удаляются потоком воздуха, выходящим из сопла.

Этот метод плазменной резки считается наиболее простым.

Во время работы с таким устройством важно, чтобы катодное пятно дуги находилось в центре электрода.

Для достижения этого эффекта используется вихревая или тангенциальная подача воздуха.

Если подача воздуха нарушена, катодное пятно дуги смещается от центра, что может привести к нестабильному горению дуги или образованию двух дуг. В худшем случае может потребоваться восстановление работы всей установки.

Повышение скорости потока воздуха приведёт к ускорению движения плазмы, а значит, к более быстрой работе.

Если увеличить диаметр сопла, можно снизить скорость и увеличить ширину реза. При токе 250 А плазма выходит из сопла со скоростью 800 метров в секунду.

Скорость — важный параметр, который влияет на ширину реза: чем она выше, тем уже рез. При низкой скорости ширина реза увеличивается, как и при повышении силы тока. Эти нюансы помогут понять, как работает плазменная резка.

В настоящее время существуют два основных типа плазморезов: ручные и автоматические.

1. Ручные плазморезы.

Эти устройства используются в частных хозяйствах, мастерских и на небольших производствах. Оператор держит оборудование в руках и направляет резак вдоль линии реза. Во время работы устройство находится в подвешенном состоянии, что не позволяет добиться идеально ровного реза. Кроме того, этот метод обработки отличается низкой производительностью.

Для получения ровного реза без наплывов и окалины используется упор. Его надевают на сопло и прижимают к листу металла, после чего резак ведут вдоль линии раскроя. Таким образом, расстояние между заготовкой и соплом остаётся постоянным на протяжении всего процесса.

Стоимость ручного плазмореза зависит от максимальной силы тока, с которой он может работать, от толщины материала, который нужно разрезать, и от количества операций, которые он может выполнить.

Некоторые модели предназначены для резки металла, а другие — для сварки. Это можно понять по маркировке:

— CUT — для резки;

— TIG — для аргонодуговой сварки;

— MMA — для дуговой сварки с использованием штучного электрода.

В качестве примера можно привести модель Fox Weld Plasma 43 Multi, которая сочетает в себе все эти функции. Её стоимость составляет примерно 530–550 долларов США, а максимальная сила тока — 60 ампер. С её помощью можно разрезать металл толщиной до 11 мм.

Важно помнить, что при выборе плазмореза нужно обращать внимание на силу тока и толщину материала. Эти параметры связаны между собой: чем выше сила тока, тем сильнее рабочая дуга.

Чтобы правильно выбрать плазморез, необходимо заранее определить, с каким металлом и какой толщины будет работать устройство.

Для резки медного листа толщиной 2 мм необходимо установить силу тока в 6 А. Таким образом, для этой задачи подойдёт аппарат с силой тока 12 А.

Для резки стали толщиной 2 мм необходимо установить силу тока в 4 А. В этом случае потребуется аппарат с силой тока 8 А.

Важно отметить, что аппарат следует выбирать с запасом, поскольку в инструкции обычно указываются максимальные, а не номинальные значения силы тока. Это означает, что аппарат может работать при таких значениях силы тока только в течение короткого времени.

2. Плазменный станок с ЧПУ

Плазменный станок с ЧПУ — это оборудование, которое используется на производствах. Аббревиатура ЧПУ означает «числовое программное управление».

В процессе резки участие оператора минимально, поскольку система функционирует по заранее заданной программе. Это позволяет исключить влияние человеческого фактора на качество работ и значительно повысить производительность.

В результате получается идеально ровный рез, не требующий дополнительной обработки кромок. Также важно отметить, что такая технология позволяет выполнять даже сложные фигурные резы. Для этого в программу вводится схема, после чего устройство самостоятельно выполняет все необходимые операции.

Стоимость автоматизированной системы для плазменной резки выше, чем ручной. Это связано с тем, что для работы системы необходим мощный трансформатор. Кроме того, система оснащена специальным столом, порталом и направляющими. Конкретная стоимость зависит от сложности и размеров системы и может варьироваться от 3 000 до 20 000 условных единиц.

В отличие от ручных устройств, станки с водяным охлаждением могут работать без остановки в течение всей смены. Их коэффициент рабочего времени составляет 100 %. В то же время у ручных устройств этот показатель равен 40 %, то есть после каждых четырёх минут работы плазморезу требуется шесть минут отдыха.

Преимущества и недостатки плазменной резки

Если рассматривать различные технологии обработки металлов, то можно отметить, что лазерная резка наиболее схожа с плазменной. Давайте рассмотрим преимущества этого метода, сравнивая его с другими.

Плазма позволяет обрабатывать любые металлы, включая цветные, тугоплавкие и другие, которые обычно вызывают сложности при обработке.

— Скорость работы значительно выше, чем при использовании газового резака.

— Возможность создавать резы любой формы, включая геометрические фигуры, а также выполнять фигурную резку, независимо от её сложности. Это позволяет реализовывать самые смелые творческие идеи при работе с металлом и другими материалами, которые сложно поддаются обработке.

— Плазменный резак может работать с листами любой толщины, сохраняя при этом скорость и качество раскроя.

— Этот метод универсален, поскольку подходит для работы с различными материалами.

— Плазменная резка быстрее и эффективнее, чем все известные механические способы обработки.

— Возможно проводить обработку перпендикулярно поверхности заготовки или под углом, что позволяет работать с широкими листами металла.

— Этот метод является экологически чистым, так как в воздух попадает минимальное количество вредных веществ.

— Нет необходимости нагревать металл перед резкой, что сокращает время работы.

— Повышенный уровень безопасности достигается за счёт отказа от использования взрывоопасных газовых баллонов.

В настоящее время не существует технологий обработки металлов, которые были бы полностью лишены недостатков. Рассмотрим подробнее минусы плазменной резки:

— Высокая стоимость оборудования. Даже самые простые ручные аппараты для плазменной резки стоят дорого.

— Ограничения по толщине обрабатываемого металла. Максимальная толщина составляет всего 100 мм.

— Высокий уровень шума. Это связано с тем, что воздух или газ подаются с большой скоростью.

— Сложное и дорогое оборудование требует регулярного и качественного технического обслуживания.

Стоит отметить, что при плазменной резке нагревается только небольшой участок поверхности заготовки. Это позволяет сократить время на охлаждение по сравнению с лазерной или механической резкой.