Недочёты, которых нужно остерегаться при плазменной резке металлических изделий

Наиболее распространённые ошибки при плазменной резке

Плазменная резка — это эффективный метод обработки металла, который позволяет быстро и качественно выполнять резку. Особенно это касается использования станков с ЧПУ — современного оборудования, которое управляется с помощью специального программного обеспечения.

Однако такие станки требуют особого внимания и соблюдения правил эксплуатации. Это поможет избежать преждевременного выхода из строя оборудования и его компонентов, а также продлит срок службы станка.

Мы собрали для вас список наиболее частых ошибок, которые могут привести к сбоям и поломкам. Учитывайте эти рекомендации при работе со станком, и тогда вы сможете избежать неожиданных поломок и продлить срок службы оборудования.

1. Ошибочный выбор режима резки

Нередко случается, что оборудование работает при силе тока, превышающей максимально допустимое значение. Это категорически недопустимо, поскольку может привести к поломке станка и его компонентов.

Если сила тока будет слишком высокой, то при резке металла образуются брызги, которые оседают на плазмотроне. Это приводит к загрязнению, непрорезу листа и разрушению устройства.

Важно строго соблюдать технологические требования при работе со станком и правильно выбирать параметры резки. Это позволит эффективно использовать расходные материалы, получать детали высокого качества и сократить время операции.

2. Задержка с заменой деталей плазмотрона

Если не заменить вовремя сопло, электроды и другие компоненты плазмотрона, это может негативно сказаться на качестве резки и сроке службы устройства. Однако перед заменой необходимо оценить степень износа деталей.

Преждевременная замена может привести к увеличению стоимости деталей.

При замене элементов оператор должен обратить внимание на несколько факторов. Например, сопло следует заменить, если:

• на нём есть деформации, которые могут возникнуть при малой высоте пробивки и непрорезе металла;
• выходное отверстие и окружность отличаются по форме. Если выбрать большую высоту прибивки и начать движение до прореза металла, дуга может отклониться от перпендикуляра к листу и пройти через край сопла.

Чтобы оценить состояние электрода, достаточно взглянуть на его серебристый металлический элемент, расположенный на торце. Если металл присутствует, а глубина выемки не превышает 2 или 2,2 мм (для воздушно-плазменной и кислородно-плазменной резки и обработки в среде защитного газа соответственно), то электрод можно считать пригодным к использованию.

Завихритель необходимо заменить, если на нём обнаружены трещины, забитые отверстия, признаки значительного износа или следы, образовавшиеся в результате попадания дуги. То же самое касается и защитных колпаков. Их следует заменить, если они физически повреждены.

3. В процессе работы не осуществляется контроль за функционированием плазмообразователя и охладителя

В процессе работы оборудования необходимо контролировать характеристики плазмообразующего газа. Среди наиболее значимых параметров можно выделить:

— уровень влажности;

— содержание масла;

— давление.

Если первые два показателя не соответствуют требуемым значениям, то это может привести к электрическому пробою в плазмотроне. А если давление будет слишком низким, то это приведёт к увеличению диаметра дуги. Это, в свою очередь, снизит качество и точность резки, а также сократит срок службы сопла и электрода.

Кроме того, важно следить за состоянием охладителя. Неправильное подключение или недостаточное охлаждение могут вызвать перегрев плазмотрона.

4. Ошибочное определение скорости резания

В процессе разработки и настройки управляющей программы важно правильно выбрать скорость резки. Если она будет слишком низкой, то шов получится неровным, а точность обработки заготовок снизится. Если же скорость будет слишком высокой, то металл может не прорезаться, а это приведёт к нестабильности дуги, что, в свою очередь, может вызвать неперпендикулярность кромок на вырезанных деталях.

5. Состояние плазмотрона

В процессе работы с плазмотроном при резке металла на его поверхности образуется нагар, а также оседает пыль и грязь. Чтобы избежать проблем, связанных с работой плазмотрона, необходимо регулярно проводить его очистку. В противном случае это может привести к сокращению срока службы как самого плазмотрона, так и его компонентов.

6. Сборка с ошибками

Все элементы плазменного резака должны быть плотно подогнаны друг к другу. Это гарантирует надёжный электрический контакт, эффективное движение воздуха и охлаждающей жидкости. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы в процессе замены расходных материалов на плазмотрон не попадала металлическая пыль и грязь.

Для предотвращения загрязнения рекомендуется производить сборку и разборку резака на чистой поверхности.

7. В случае, если плазмотрон находится на небольшой высоте, необходимо выполнить операцию по пробивке.

Расстояние между соплом и заготовкой имеет ключевое значение. Оно определяет качество реза и долговечность расходных материалов. Даже незначительные отклонения от оптимальной высоты могут повлиять на скос кромок деталей.

Если расстояние будет недостаточным, то расплавленный металл из лунки, образующейся при пробивке, может выплеснуться и попасть на сопло и защитные колпачки.

При касании металла резаком во время пробивки может произойти так называемое «втягивание» дуги. Это может привести к повреждению сопла, электрода и завихрителя. В некоторых случаях может пострадать весь резак. Поэтому важно соблюдать рекомендуемую высоту пробивки, которая составляет 1,5–2 толщины обрабатываемого металла.

При работе с толстыми металлическими листами возникает проблема: рекомендуемая высота пробивки оказывается слишком большой, и дежурная дуга не может дотянуться до поверхности заготовки. В результате начать процесс резки на этой высоте невозможно.

Однако уменьшение высоты пробивки может привести к попаданию брызг на плазмотрон.

Для решения этой проблемы можно использовать особый технологический приём, который называется «подпрыжка».

Он заключается в следующем:

— резка начинается на небольшой высоте;

— плазмотрон поднимается вверх до рекомендуемой высоты, где брызги не могут его достичь;

— после отработки пробивки резак возвращается на прежнюю высоту резки и начинает двигаться по контуру.

8. Столкновения с плазмотроном

Если плазмотрон столкнётся с листом, рёбрами раскроечного стола или вырезанными деталями, он может выйти из строя. Чтобы этого не произошло, рекомендуется использовать стабилизаторы высоты. Однако стоит учесть, что при высокой скорости резки эти устройства могут не успеть среагировать. Поэтому во время работы важно следить за правильностью параметров резки и отсутствием посторонних элементов на поверхности обрабатываемого листа.

Кроме соблюдения правил эксплуатации, на срок службы станка влияют следующие факторы:

— Компетентность оператора;

— Надежность сборки;

— Качество составляющих элементов.

Два последних фактора определяются выбранным производителем оборудования. Поэтому при покупке станка важно выбрать поставщика, который зарекомендовал себя на рынке.